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陶瓷平面拋光加工步驟?


2條回答

銳鋒

陶瓷鏡面拋光加工精度的高低直接影響產品的性能,因此在加工過程中,除是要注意保證模具表面鏡面效率的完美,還要注意平整度及尺寸的控制.是企業的重點之重。海德研磨自主研發高精密平面研磨機,專業的工藝研發實驗室和10多條研磨拋光加工生產線.。

常見的陶瓷材料有氧化鋁陶瓷、氧化鋯陶瓷、氮化硅陶瓷件、碳化硅陶瓷件、石墨陶瓷件、氮化硼陶瓷等。

  利用陶瓷平面拋光機拋光陶瓷的步驟分為粗拋、半精拋和精拋三階段。

  1、粗拋階段主要借助大粒度磨粒的機械作用將拋光表面的較大凸起快速去除,以實現材料去除率的最大化,縮短拋光時間;

  2、半精拋階段采用粒度較小的磨粒將粗加工中未去除的微凸起去除,并獲得較好的表面光潔度;3

  3、精拋階段則在拋光液和微粉的聯合作用下,將拋光表面修正至所需的表面質量要求。

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陶瓷材料加工的基本方法
陶瓷材料通常需經過坯料切割、磨削、研磨和拋光等工序制成所需的零件。
(1) 切割 常用的機械切割方法有以下三類:
1) 固定磨料切割。用金剛石鋸片或帶鋸進行切割。
2) 游離摩料切割。用盤鋸、帶鋸加金剛石磨料或用高速磨料噴射沖擊進行切割。
3) 單刃切割。采用單粒金剛石切割。
為了提高切割的效率和質量,尤其對一些形狀較復雜的坯件,則宜用水力切割來替代機械切割。
(2) 磨削 磨削幾乎均應用金剛石砂輪,與磨削金屬材料相比,其最大的特征是法向磨削力遠大于切向磨削力,一般要大5~10倍,在用砂輪端面磨削時,甚至可大20~30倍。因此,磨床要有足夠的剛性,并需保持磨粒的銳利性,同時砂輪與工件之間的壓力要超過臨界壓力值(2~5MPa)才能保證正常的磨削。
磨削陶瓷時所用的金剛石磨粉的粒度為:粗磨0.25~0.125mm(60#~120#),半精磨0.125~0.9mm(120#~180#)。精磨0.075~0.04mm(240#~W40)。通常砂輪速度選用15~25m/s(金屬結合劑)或20~30m/s( 樹脂結合劑)。工件送給速度1.15m/min,吃刀量為1~2μm。磨削時應使用水溶性乳化液或低粘度的油類切削液,以防止粉狀切屑或脫落的磨粒殘留在工件表面上而導致表面很傷和加速砂輪磨損。
3) 研磨和拋光 它是陶瓷材料精密和超精密加工的主要方法。通過研具和工件之間的機械摩擦或機械化學作用去除余量,它使工件表面產生微小龜裂,逐漸擴展并從母體材料上剝除,達到所要求的尺寸精度和表面粗糙度。當采用細的粒度、軟的研具、低的研磨壓力和小的相對速度時,可獲得高的表面質量和精度,但將使加工效率降低。

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